深沟球轴承铆合模通常采用上、下模所有兜孔全定位,下模顶销三、四点拔模设计。由于铆合模兜孔加工需要使用坐标磨设备,属于模具加工中耗时最长工序,制约了模具的加工能力,影响了轴承生产。经过研究,采用新型设计理念,解决了此问题,满足了使用需求。 铆合模在正常工作的情况下，能完好地固定保持架，将保持架铆合后，可以满足设计及使用要求。多个定位兜孔的优势在于定位准确，保持架窜动量小，铆钉位置固定准确，铆合后质量合格，保证要求的旋转灵活性，外观目测较好，达到产品使用要求。原铆合模要求采用多个定位兜孔共同定位，且使用全R面定位，定位精度高，因此，加工定位孔时采用等分球磨，对球面车及球面磨精度要求较高，且由于兜孔为定位表面，要求粗糙度较高，使加工周期过长，而高精度则会导致返修的困难。原铆合模如图1。4.2改进后铆合模的加工方法采用改进后的工艺方法加工铆合模时

转载 ，铆合模优化设计-数控滚圆机滚弧机折弯机张家港钢管滚圆机滚弧机折弯机加工半R面用于定位轴承，即在兜孔底部加工一个通孔，从而使得由原来加工全R面定位孔，变为加工半R面定位孔，且非定位兜孔尺寸与公差适当加大，使加工铆合模的难度下降，并且减少定位兜孔，仅通过加工一小部分定位兜孔，就可以保图1原铆合模设计图图2改进后的铆合模证铆合模的正常使用，避免了因加工过多的定位孔而导致的加工难度高、加工时间长等问题。将三、四点拔模优化为固定三点拔模，减少了因设计四点拔模需多加工一个通孔的问题，增强了铆合模的稳定性，节约成本，减少加工时间。设计图见图2。5改进后的铆合模的优势（1）减少了兜孔R面的加工面积，使得从原本加工全R面降为加工半R面，加工球面更加简单化，降低了因加工全R面所带来的难度，提高了工作效率，降低了加工成本。（2）通过精确的计算，合理确定顶销相关尺寸，将原来设计的三、四点拔模统一更改为三点固定拔模，确保了铆合模在拔模时的正常使用，试验效果良好。（3）减少定位兜孔的数量，由原来所有兜孔共同定位，降低为1/3~1/2兜孔?铆合模优化设计-数控滚圆机滚弧机折弯机张家港钢管滚圆机滚弧机折弯机 转载